Výroba keramických obkladů a dlažeb

Těmito metodami vznikají různé betonové prvky s nízkou pórovitostí a ideální čelní plochou (nízký obsah vody v betonové směsi a husté uložení betonové směsi vlivem vibrací nebo vibračního zhutňování). Každý z těchto způsobů nemá žádné zásadní výhody, nicméně garantované kvality dlažebních desek je snadněji dosaženo při použití metody vibračního lití s ​​plastifikačními přísadami.

Metoda vibračního lití spočívá ve zhutňování betonové směsi ve formách na vibračních stolech pod vlivem vibrací způsobených elektromechanickými vibrátory. Metoda není nová, všechny železobetonové desky panelových domů, základové bloky, mostní pole a podpěry, desky letišť, silniční obrubníky, sloupy elektrického vedení, kanalizační drenážní potrubí a přehrady vodních elektráren jsou odlévány vibrací.

Podle GOST 17608-91 „Betonové dlažební desky“ podléhají dlažební desky přísným požadavkům na mrazuvzdornost, pevnost, nasákavost a otěr. K přípravě betonu se ve slínku obvykle používá portlandský cement M500D0, jehož obsah C3A by neměl překročit 8 %. Jemné kamenivo – písek s modulem jemnosti minimálně 2. Hrubé kamenivo – drť (např. žula) frakce 5-10 mm (GOST 8267-82). Voda pro betonové směsi musí splňovat požadavky GOST 23732-79.

Jednovrstvá technologie výroby dlažebních desek se skládá z následujících hlavních operací:

příprava forem na výrobu dlaždic; příprava betonových a litých forem; tvarování na vibračním stole; expozice po dobu 1-2 dnů ve formách; stripování výrobků; balení a skladování.

Vzhled a kvalita takových dlaždic je horší než u těch vyrobených dvouvrstvou technologií.

Dvouvrstvá technologie

Technologické operace:

1. V menší betonárce se na první vrstvu připravuje beton s pigmentem (u šedých dlaždic není v přední vrstvě barvivo), ve větší betonárce bez pigmentu na druhou.
2. Formy jsou pevně rozloženy na vibračním stole.
3. První vrstva betonu je položena ve vrstvě 1-2 cm, pokrývající dno formy, a vibruje.
4. Na okraje formy se přidá druhá vrstva nepigmentovaného betonu a zavibruje.
5. Formy jsou naskládány na sebe, aby uschly.
6. Tvary se vyklepou a dlaždice se uloží, aby získaly sílu.

Je vhodné použít míchačku betonu nikoli gravitační, ale nucenou. Komponenty pro dlažební desky a dlažební kostky: drť z tvrdých nekovových hornin frakce 3-10 mm; písek; Portlandský cement třídy 400 a vyšší (bez přísad); chemické přísady (plastifikátor S-3, modifikátor betonu PFM-NLK atd.); suché pigmenty (barviva); voda, vláknina

Formy mohou být pryžové (až 500 cyklů použití), plastové (až 250 cyklů), polyuretanové (až 100 cyklů) a mohou být před litím mazány speciálními směsmi. Bez mazání jsou nové formy ošetřeny antistatickým prostředkem, po odizolování jsou zkontrolovány, případně ošetřeny 5-10% roztokem kyseliny chlorovodíkové (mytí forem ve vyšší koncentraci kyseliny je zdraví nebezpečné) a promyty vodou . Teplota při aplikaci lubrikantu je 18-20°C. Mazivo CRA-3 (pro 2-3 formy) se nanáší štětcem nebo stříkáním. Maziva Emulsol a OPL-1 se nanášejí štětcem před každým plněním. Nepoužívejte maziva obsahující ropné produkty.

První vrstva poskytuje pevnostní charakteristiky a vzhled dlaždice. Vibrátor se zapne na 5 – 30 sekund, beton by měl pokrývat dno formy v rovnoměrné vrstvě. Vibrace by měly být mírné a beton by se měl vlastní vahou zhutňovat. Při různé pohyblivosti betonu se volí doba hutnění.

Druhá vrstva má trochu jiné složení a nastavuje požadovanou tloušťku a pevnost výrobku. Vibrátor se zapne na 5-20 sekund. Po naplnění formy a ukončení vibrace se beton ve formách pečlivě uhladí a v případě nedostatečného množství se přidá a tře bez vibrací. Vyhlazené formy se ukládají na palety ve vrstvách (na prokládacích listech). Počet vrstev je 10 – 12. Palety jsou pokryty plastovou fólií proti vysychání. Sušení forem – až 2 dny v přírodních podmínkách při teplotě nejméně 15 ° C.

Před vyklepáním se formy zahřejí na 50-70 stupňů ve vodní lázni po dobu nejvýše 2 minut. To využívá vysoké tepelné roztažnosti polymerů ve srovnání s betonem. Nahřátá forma se položí na vibrační stůl k vyklepání. Odbedňování bez předehřevu zkracuje životnost formy přibližně o 30 % a může vést k defektům, zejména u tenkých dlaždic.

Po odbednění jsou dlaždice umístěny na palety a pokryty polyetylenovou smršťovací fólií pro další vytvrzení a zachování jejich vzhledu. V létě mohou být dlaždice vydány spotřebitelům, když dosáhnou 70% pevnosti, což odpovídá 7 dnům tvrdnutí od okamžiku zhotovení betonu. V zimě se temperování provádí při dosažení 100% pevnosti (28 dní od okamžiku přípravy betonu).

Pro zvýšení trvanlivosti, odolnosti proti opotřebení a nárazu se do betonu přidávají polypropylenová, polyamidová nebo skleněná alkáliím odolná vlákna.

Pro zlepšení účinku rozlití betonu po povrchu formy se používají komplexní přísady (plastifikační, provzdušňovací a vodoodpudivé), které zvyšují pohyblivost betonu bez zvýšení množství vody, zlepšují pevnost a mrazuvzdornost. vlastnosti dlaždic.

Níže je uvedena přibližná spotřeba složek betonové směsi na 100 metrů čtverečních. dlaždice tloušťky 6 cm: cement – 3,6 t; drcený žulový kámen frakce 5-10 mm – 4 t; písek – 5 t; změkčovadlo S-5 – do 3 % hmotnosti cementu; provzdušňovací přísada SNV – do 0 % hm. cementu; pigment – 7-0% hmotnosti cementu. Celkem to bude přibližně 02 metrů krychlových. m betonu.

Pro přípravu vysokopevnostního (až 70 MPa), mrazuvzdorného (300 cyklů), jemnozrnného betonu bez žulové drti použijte portlandský cement M500DO, písek a komplexní přísadu skládající se z mikrosiliky (10 % hmotnosti cementu) a superplastifikátor C-3 (1 % hmotnosti cementu).

Pro výrobu čtvercových desek různých tlouštěk, tvarovaných dlažeb, fasádních obkladů, okapů nebo okrasných plotů do výšky 2 m potřebujete místnost o ploše 200-300 m5,0. m, třífázový napájecí zdroj, dvě míchačky betonu (lopatky s nuceným chodem), jeden nebo dva formovací stoly, vibrační stůl pro formování, vibrační síto na prosévání písku, vozík na přepravu produktů, zdvihací zařízení, vana s elektrickým ohřevem prvky a plastové formy. Výkon elektrozařízení do 8 kW. Počet zaměstnanců je 10-XNUMX osob.

Příklady konkrétních formulací

První – texturovaná vrstva poskytuje hlavní ukazatele kvality dlaždice: nízký otěr a nasákavost; vysoká mrazuvzdornost.

Příklad složení betonu třídy M700, F300 (otěr 0,3 g/cm1,6, nasákavost 1 %) na 3 mXNUMX:

Portlandský cement M500 D0 (GOST 10178-85) – 600 kg; stavební písek (modul jemnosti 2-3, GOST 8736-93) – 1550 kg; voda (GOST 23732-79) – 180 l; mikrosilika (hmotnostní zlomek Si2, ne méně než 85 %) – 60 kg; polypropylenové vlákno L=12mm – 0,8 kg; pigment (3 % hmotnosti cementu) – 18 kg; superplastifikátor S-3 – 6 kg.

Druhá – hlavní vrstva dává dlaždici požadovanou tloušťku a je hlavním nositelem pevnosti.

Příklad složení betonu třídy M600, F200 (otěr 0,4 g/cm5, nasákavost ne více než 1 %) na 3 m500: Portlandský cement M0 D10178 (GOST 85-600) – 2 kg; stavební písek (modul jemnosti 3-8736, GOST 93-840) – 8267 kg; drcený žulový kámen (GOST 82-750) – 23732 kg; voda (GOST 79-170) – 3 l; superplastifikátor S-0 5 % hmotnosti cementu (TU 2481-001-04815236-97) – 3 kg.

K výrobě vysoce kvalitních dlaždic se stanovenými vlastnostmi potřebujete dobré znalosti technologických „jemností“ a rozsáhlé praktické zkušenosti, protože Důvodů pro manželství může být mnoho, zjevných i projevených časem.

Kvalitu vyráběných dlaždic ovlivňují především: suroviny, správné složení betonu a přirozené podmínky vysychání.

Při výrobě betonu musíte obzvláště pečlivě sledovat poměr voda-cement: nedostatečné množství vody nedovolí cementu reagovat a také výrazně sníží pohyblivost betonu, přebytek vody bude mít extrémně negativní dopad na pevnostních charakteristikách betonu po jeho vytvrzení. Při přípravě betonové směsi proto vezměte v úvahu vlhkost písku a drceného kamene. Pokud je například spotřeba písku 1000 kg při vlhkosti 3 %, pak množství vody v písku je 30 litrů. Pokud do vsázky přidáte 400 kg cementu, pak by množství vody mělo být 120 litrů, protože. Poměr vody k cementu by u suchého kameniva neměl být větší než 0,3. Plastifikátor C-3 se přidává ve vodném roztoku a ten je také zahrnut ve 120 litrech. Množství vody v 30% roztoku aditiva je 6 litrů. Množství vody potřebné pro beton je tedy 120-30-6 = 84 litrů.

Drcený kámen by neměl obsahovat více než 25 % hmotnosti lamelárních a jehličkovitých zrn. Třída drceného kamene z hlediska pevnosti v tlaku musí být větší než 1200, z hlediska mrazuvzdornosti ne méně než 200. Můžete použít jakékoli jiné hrubé kamenivo (například ASG), které tyto požadavky splňuje. Není vhodné zhotovovat dlažební kostky na drti z vápencových skal bez předchozí kontroly drti na pevnost a mrazuvzdornost. Největší zrnitost hrubého kameniva: frakce 5-10 mm pro výrobky o tloušťce 25 mm až 50 mm a frakce 5-20 mm pro výrobky o tloušťce nad 50 mm.

Barvivo nebarví kamenivo (písek a drť), ale cementové pojivo. Změna dodavatele a třídy cementu proto může vést ke změně barvy betonu. Barva betonu závisí také na poměru vody k cementu a množství cementu v betonu. Při vytvrzování se přebytečná voda odpařuje a zanechává v betonu drobné póry, které rozptylují světlo a rozjasňují dlaždici. Metodou vibrokomprese (s velmi nízkým poměrem voda-cement) nelze získat beton sytých barev.

Zvýšením množství pigmentů se zhoršuje kvalita betonu – klesá pevnost, mrazuvzdornost atd. Snížení podílu pigmentu v betonu (při dostatečném nasycení) snižuje cenu obkladů a zlepšuje kvalitu betonu.

Kvalita dlaždice je také ovlivněna mineralogií cementu.

Před odesláním spotřebiteli musí dlaždice získat 90 % své pevnosti.

Důležitá je také posloupnost plnění komponentů do mixéru, zejména při výrobě barevných výrobků. Pigment lze ředit vodou a změkčovadlem a přidávat při přípravě betonu. Při vibrolisování v nucené míchačce se pigmenty mísí s pískem, aby se částice pigmentu lépe rozmístily v betonové směsi.

Výkvěty a výkvěty jsou vzhled bělavého povlaku na povrchu dlažebních desek. Betonové výkvěty mohou být primární nebo sekundární. Primární se objevují již při tvrdnutí betonu, sekundární – když stárne vlivem atmosférických faktorů. Výkvětů je těžké se zbavit. Jedním z důvodů je špatný cement. Zkuste jej vyměnit za lepší nebo změňte dodavatele. Cement musí být minimálně třídy 500. Existuje mnoho různých přísad a kapalin pro eliminaci výkvětů, ale musí být vybrány experimentálně. Jak ukazuje praxe, pro různé suroviny jsou zapotřebí různé přísady.

K zamezení výkvětů je dále nutné: používat suroviny a vodu s minimálním obsahem alkálií; snížit kapilární pórovitost betonu (použít plastifikátory a vodoodpudivé přísady, provzdušňovací přísady (např. SDO); beton musí mít co nejmenší pórovitost a propustnost vody (tuhá hutněná směs, při správném výběru plniv); při tvrdnutí procesu a následného vytvrzování je nutné chránit povrch výrobků před vlhkostí (deštěm).

Pokud produkty praskají, znamená to, že beton má nízkou mrazuvzdornost, musíte pochopit složení, konzistenci směsi, proces míchání a tvrdnutí produktu. Při tvrdnutí betonu je k odstranění prasklin kromě tepla potřeba i vlhkost, takže hotové dlaždice nemůžete sušit na slunci ani venku, protože voda se odpařuje z povrchu a beton se smršťuje. Pokud existuje napařovací komora, pak jsou důležité parametry páry a speciální režimy kalení: nárůst teploty při určité rychlosti, izoterma, pokles teploty. Čím je dlaždice menší a tenčí, tím je pravděpodobnější, že vyschne.

Příčinou vzniku trhlin (koroze) mohou být i suroviny. Cement by měl být kombinován s kamenivem, které neobsahuje látky škodlivé pro beton – amorfní odrůdy oxidu křemičitého, protože Existují plniva, kde je norma amorfního oxidu křemičitého 5 – 10x překročena. Kombinace této látky s cementovou alkálií způsobuje korozi. Když alkálie interagují s oxidem křemičitým, objeví se nejprve malé praskliny, pak větší, pak třísky, odštěpky a postupně se struktura zhroutí.

Malé póry jsou důsledkem nesprávně zvoleného vibračního režimu (u směsí s různou pohyblivostí je nutné zvolit různé doby vibrací, čím tužší směs, tím delší doba vibrace).

Pokud se dlaždice přilepí na formu, zkuste prodloužit dobu před odformováním nebo ztvrdnout směs. Adhezi ovlivňuje i zvýšený obsah C3A v cementu.

Nové formy dávají lesk, ale časem abraziva odvedou svou práci.

Optimální množství změkčovadla je 0,4-0,6%, pokud začnete zvyšovat množství změkčovadla, musíte podle toho snížit množství vody, protože Plastifikátor S-3 směs nejen změkčuje, ale také zředí, pokud se voda nesníží, dlažební kostky budou déle tvrdnout. Dobrou přísadou je PFM-NLC – multifunkční přísada s přídavkem provzdušňovacích a vodoodpudivých komplexů.

Zahradní Design Zahradní Design

Čas na čtení: 11 minut Nejste времени читать?

Materiál Vám zašleme:
Kliknutím na tlačítko souhlasíte se zpracováním vašich osobních údajů

Použití betonových dlažebních desek jako materiálu pro dláždění místních ploch poskytuje neomezené možnosti pro vytvoření atraktivního a funkčního povrchu. Betonové dlažební desky jsou ceněny pro mnoho funkčních předností – mrazuvzdornost, odolnost vůči měnícím se povětrnostním vlivům, udržovatelnost, jednoduchou montáž a snadnou údržbu i pro svou estetickou krásu. Sortiment dlažebních desek díky různým výrobním technologiím ohromuje nejen množstvím tvarů, velikostí, povrchových struktur, ale také širokou škálou barev.

TECHNOLOGIE MYTÉHO BETONU

Použití technologie „praného betonu“ při výrobě betonových dlažebních desek umožňuje získat drsnou povrchovou strukturu jako přírodní kámen. Vrchní vrstva dlažebních desek, která je směsí vysoce kvalitního betonu a ušlechtilého kameniva jako je mramor, žula, čedič, je podrobena speciální úpravě vodou. Tato technologie spočívá ve vymytí betonových částic z vrchní vrstvy dlažebních desek pod tlakem, čímž se obnaží vrstva ušlechtilé drcené drti. Díky této úpravě získávají dlažební desky vynikající estetiku a ušlechtilý vzhled. Takové dlažební desky se osvědčily v různých stylech, jak s odkazem na moderní minimalismus, tak v projektech klasického stylu.

ANTIKA TECHNOLOGIE

Starožitné povrchy jsou nadčasové – trend, který vlastně nikdy nekončí, který nás neustále provází a vždy si najde své příznivce. Tato popularita je způsobena dovednostmi vytvářet přísný, romantický styl, a to i v moderním prostředí. Povrchy „Antique“ jsou vytvářeny technologií „umělého stárnutí“, což je doplňkový technologický proces, kdy se hotové betonové prvky vkládají do bubnu a otloukají se při jeho otáčení. Pro technologii „stárnutí“ se dlažební desky vyrábí se speciálně vyvinutou betonovou směsí a jejich barvení se provádí technikou založenou na barevném odstínu produktu, čímž vzniká efekt barevné melanže. Výsledkem použití této technologie jsou dlažební desky, podobné starožitným dlažebním kostkám.

Dlažební desky se starožitným povrchem tvoří skupinu Antico. Jeho ušlechtilý vzhled je ideální pro klasický a rustikální styl, zdůrazňující kouzlo historických předmětů, tvořící přirozené, harmonické kompozice s vegetací. Kombinace „starožitných“ dlažeb s venkovskými domy v „moderním“ stylu vypadá velmi elegantně. V tomto případě jsou ideální velké formáty letitých obkladů – moderní rozměr v kombinaci se starožitným povrchem umožňuje dosáhnout nevšedního efektu. Malé formáty série Antico se však používají k rozředění velkých modernistických forem, což zjemňuje drsný styl a kontrastuje produkty.

TECHNOLOGIE COLORMIX

Eleganci a krásu betonového povrchu do značné míry určuje barva. Jedinečné melanže, gradace a kombinace různých odstínů jsou dosaženy pomocí technologie Colormix, kdy vrchní vrstva dlažebních desek je kombinací různých barevných odstínů. Povrch položený dlažebními deskami ze série Colormix zaujme úžasnou hrou barev, ale pro dosažení rovnoměrného rozložení odstínů je nutné při pokládce dodržet „pravidlo tří palet“. Docílíme tak zajímavého barevného efektu a zároveň ochráníme povrch před nežádoucí koncentrací odstínů.

TECHNOLOGIE ZPRACOVÁNÍ FRANKOU A KARTÁČKY

Technologie Shot-brush je jednou z nejmodernějších při zpracování betonových dlažebních desek a používá se při výrobě materiálů skupiny Aspero. Při výrobě jsou prvky podrobeny ošetření brokováním a kartáčem, což dává efekt charakteristické pórovitosti. K barvení dochází pomocí technologie Color Flex, která obohacuje povrch o různé barvy. Takto vyrobené dlažební desky jsou vzhledově atraktivní, zaručují komfort při používání a díky heterogenní struktuře jsou nečistoty téměř neviditelné. Dlažební desky po ošetření brokem a kartáči mají vyšší protiskluznost.

Jedinečné kouzlo dlažebních desek Aspero dodává klasickým i moderním kompozicím krajinného designu exkluzivitu a výjimečný charakter.

VÝROBA V SUROVÉ FORMĚ

Betonové materiály se v našem prostředí stále častěji objevují v téměř surové podobě, nezatížené různými technologiemi povrchových úprav. Nová skupina Libet Decco Monocolor je odpovědí na potřeby těch, kteří hledají módní, stylové, ale zároveň funkční a estetické materiály.

CERTIFIKACE A KONTROLA KVALITY

Výrobci dlažeb jsou povinni podstupovat pravidelnou certifikaci celého sortimentu zboží, které vyrábějí. Certifikace se provádí pro shodu s normami PN-EN1338:2005 „Betonové dlažební desky: Požadavky a zkušební metody“. Každý výrobce navíc pravidelně provádí interní kontrolu kvality výrobků v továrních laboratořích. Všechny certifikáty jsou zveřejněny na oficiálních stránkách výrobců dlažeb.

Máte nějaké dotazy nebo potřebujete další informace o betonových dlažebních deskách?

Napište na [email protected] nebo volejte 38 96 10

Rádi se podělíme o všechny informace, které máme k dispozici!